Las busur logam terperisai (Inggris: shielded metal arc welding, disingkat SMAW) adalah proses las busur yang paling sederhana, paling murah, dan sebagian besar digunakan di industri manufaktur saat ini. Inti dari proses pengelasan jenis ini adalah menghasilkan perpaduan logam dengan memanaskannya dengan busur antara elektrode logam terperisai (stick welding)[1] dan benda kerja logam dasar.[2] Proses ini dapat digunakan untuk mengelas logam besi dan non besi dan dapat mengelas logam dengan ketebalan di atas sekitar 18 gauge di semua posisi.[1]
Kiprah las busur logam terperisai bermula dari penemuan busur listrik yang pertama di dunia oleh seorang ahli kimia berkebangsaan Inggris, Sir Humphrey Davy pada tahun 1801. Pada tahun tersebut hingga berjalan satu tahun kemudian penggunaan busur listrik masih menjadi tren hingga ditemukannya busur model terbaru berupa las busur karbon yang sangat aplikatif dan teruji pada perbaikan lampu jalan pada saat itu. Proses pengelasan beralih menggunakan busur logam sebagai pengganti busur karbon yang pertama kali muncul pada tahun 1889. Namun penggunaan busur karbon masih tetap digunakan setidaknya hingga dekade awal abad kedua puluh ketika meletusnya Perang Dunia I, selama masa tersebut penggunaan las busur berskala besar digunakan untuk pembuatan dan perbaikan kapal-kapal perang. Hingga saat ini perkembangan pengelasan menggunakan busur logam terperisai terus berlanjut dan menjalar ke sektor industri manufaktur dan di berbagai bidang lainnya karena penggunaannya yang mudah.[1]
Perlunya perhatian khusus untuk melakukan tindakan preventif terhadap beberapa faktor penyebab berikut agar terhindar dari terjadinya kecelakaan kerja saat melakukan proses pengelasan, diantaranya :[3]
Perlindungan terhadap pembakaran. Logam yang mencair, percikan, terak, dan permukaan benda kerja yang panas merupakan hasil sampingan dari proses pengelasan, pemotongan, dan serangkaian pekerjaan yang serupa. Apabila tidak hati-hati, maka dapat menyebabkan luka bakar pada bagian tubuh operator/ pekerja. Persiapan yang harus diperhatikan adalah operator harus mengenakan APD (personal protective equipment/ alat pelindung diri) yang terbuat dari bahan tahan api, manset lengan panjang, legging kulit, sarung tangan tahan api, sepatu tertutup, dan helm khusus atau dapat juga menggunakan perisai tangan yang dapat melindungi bagian permukaan wajah, leher, dan telinga, serta penutup kepala untuk melindungi bagian atas kepala. Selain itu, untuk perlindungan mata gunakan kacamata las khusus (google glass).
Bahaya tegangan listrik. Kecelakaan kerja dapat terjadi Melalui sengatan listrik yang berakibat fatal pada operator bahkan dapat menyebabkan kematian. Namun, hal tersebut bisa dihindari dengan tertib terhadap prosedur tata cara kerja, seperti ; komponen listrik yang menyala/ masih menyala tidak boleh disentuh. Timbulnya bahaya oleh sengatan listrik dapat bersumber pada pemasangan rangkaian dan peletakan komponen yang salah dan tidak tepat, serta pengoperasian dan pemeliharaan peralatan listrik yang tidak sesuai prosedur operasi.
Paparan asap dan gas. Pada dasarnya proses pengelasan juga menghasilkan sisa pembuangan (disposal) berupa asap dan gas yang berbahaya bagi kesehatan tubuh. Perlunya menghindari menghirup secara langsung udara di area mesin las yang sedang bekerja. Untuk mencegah hal tersebut, pada area pengelasan dengan ruangan yang terbatas harus menyediakan sistem ventilasi udara. Gunakan pipa cerobong asap di atas meja pengelasan saat mengelas benda kerja berbahan galvanis, seng, timah hitam, kadmium, kromium, mangan, kuningan, atau perunggu.
Tabung gas. Pastikan tabung gas tersimpan dalam keadaan tertutup apabila tidak sedang digunakan dan ikat dengan rantai ke dinding atau penyangga lainnya.
Radiasi. Proses pengelasan dapat menimbulkan radiasi cahaya tampak, ultraviolet, dan inframerah. Selalu gunakan seragam APD berlisensi untuk melindungi kulit dan mata dari radiasi yang berbahaya.[3]
Hal pertama yang dilakukan adalah memeriksa dan mempersiapkan sambungan pengelasan. Untuk menghasilkan lasan berkualitas baik, permukaan sambungan las harus bersih dari karat, kerak, kotoran, oli/ pelumas. Proses penggilingan/ grinding berguna untuk menghilangkan karat dan kerak. pelumas dan minyak harus dikeluarkan dari permukaan. Kerak, karat, kotoran, minyak, dan pelumas dapat mengkontaminasi pengelasan logam/ benda kerja sehingga akan menyebabkan kecacatan produk.[4]
Fixturing dan Pengaturan Posisi
Fixturing dan jigs (pencekam) merupakan alat kerja yang digunakan untuk mengatur dan memegang/ memposisikan bagian yang akan dilas sehingga dapat menemukan posisi yang cocok dan sesuai antara satu dengan peralatan lainnya (fit-up). Tujuan utama dari penentuan posisi adalah untuk menempatkan sambungan pada flat atau posisi lain yang lebih menguntungkan. Diperlukan penyesuaian yang baik untuk mendapatkan lasan berkualitas tinggi. Penyesuaian yang kurang pas dapat menambah waktu (lead time) pengelasan dan merupakan penyebab banyak lasan berkualitas buruk. Penggunaan fixturing dan jigs bertujuan untuk meminimalkan distorsi yang disebabkan oleh panas akibat pengelasan, meminimalkan masalah fit-up serta untuk meningkatkan efisiensi operator pengelasan. Secara umum, perangkat fixturing dan jigs digunakan untuk melakukan pengelasan pada produksi berskala besar/ produksi massal.
Proses Pengelasan
Proses pengelasan busur logam terperisai pada dasarnya adalah proses yang dioperasikan secara manual. Elektrode dijepit dalam wadah elektrode (tongkat/ stik) dan operator las mengatur ujung elektrode terhadap benda kerja atau logam yang dilas. Busur dipukul/ dihentakkan pada logam agar dapat menghasilkan loncatan ion listrik sebagai sumber days panasnya.[5] Terdapat beberapa variasi proses yang dilakukan secara otomatis pada las busur logam terperisai, diantaranya seperti gravity welding, fire cracker welding[6], dan massive electrode welding.[7]
Operasi Pasca Pengelasan
Ada beberapa operasi yang dapat dilakukan setelah pengelasan seperti[4]
Pembersihan. Prosedur pertama setelah proses pengelasan selesai adalah membersihkan terak/ sisa bara api dari manik/ butiran-butiran sisa pengelasan menggunakan kuas/ sikat besi dan alat pemotong.
Inspeksi. Melakukan pengujian terhadap kualitas sambungan las apabila terdapat kecacatan. pengujian ini dapat menggunakan metode visual, partikel magnetik, penetraan cair, ultrasonik, dan radiografi.
Perbaikan. Perbaikan dilakukan hanya jika terdapat kecacatan pada hasil akhir pengelasan.
annealingPostheating. adalah pemberian panas pada logam pada proses pengelasan. Postheating sering diperlukan setelah proses pengelasan telah selesai. Beberapa jenis metode postheating yang dilakukan sesuai dengan jenis logam yang dilas diantaranya adalah annealing (proses pelunakan logam di dalam tungku yang panas kemudian didinginkan dengan laju pendinginan yang sangat lambat), menghilangkan sebagian besar tegangan sisa akibat pengelasan, normalisasi, quenching dan tempering. Kisaran temperatur yang digunakan untuk pemanasan setelah proses pengelasan berdasarkan beberapa jenis logam/ baja adalah sebagai berikut;[4]
Karakteristik Baja
Temperatur
Baja karbon sedang
1100-1200 °F (590-650 °C)
Baja karbon tinggi
1200 °F (650 °C)
Baja paduan rendah
1100-1250 °F (590-680 °C)
Lapisan elektrode bersifat higroskopis (mudah melepaskan uap air), yang artinya lapisan ini sangat rentan terhadap kelembapan udara saat terpapar ke atmosfer. Hal tersebut dapat mengakibatkan porositas (lapisan berpori) pada lapisan sehingga membuat karakteristik lapisan menjadi kurang optimal dan mengakibatkan keretakan. Elektrode dapat mengalami kondisi di atas jika benda kerja hasil pengelasan disimpan dengan tidak benar. Elektrode harus disimpan dalam wadah tertutup untuk mencegah paparan langsung dari kondisi cuaca.[3]
Alasan industri lebih memilih pengelasan menggunakan las busur logam terperisai diantaranya adalah karena peralatannya yang relatif sederhana dan murah, dapat digunakan untuk membuat lasan pada posisi apa pun yang dapat dijangkau (elektrode dapat ditekuk, mampu digunakan pada jarak yang sangat jauh dari sumber listrik), dapat digunakan di lapangan karena peralatannya relatif ringan dan portabel, dapat mengelas berbagai ketebalan logam, dan dapat digunakan untuk pengelasan saluran pipa atau sambungan pipa.[1]
.jpg)
